Jak wybrać odpowiedni pas siatkowy do obróbki cieplnej?

Odporne na ciepło materiały siatkowe: wybór stopu według temperatury i atmosfery

Najważniejszą decyzją dotyczącą specyfikacji każdego żaroodpornego pasa siatkowego jest wybór stopu, a na tę decyzję wpływają przede wszystkim dwie liczby: maksymalna ciągła temperatura pracy oraz aktywność węgla lub potencjał utleniający w atmosferze pieca. Poniższa tabela podsumowuje wybór standardowych stopów w pełnym zakresie temperatur obróbki cieplnej i atmosfer spotykanych w praktyce przemysłowej.

Stal nierdzewna 304 i 316: wybór na poziomie podstawowym

Stal nierdzewna klasy 304 (18% chromu, 8% niklu) to najczęściej produkowany materiał na pasy siatkowe na świecie i domyślny wybór do zastosowań w temperaturach do 650°C (1200°F) w atmosferze utleniającej lub neutralnej . Tworzy stabilny tlenek ochronny Cr2O3 i jest w tym zakresie odporny na łagodny atak atmosferyczny. Gatunek 316 dodaje około 2,5% molibdenu, co nieznacznie poprawia odporność na korozję i odporność na wżery i jest preferowany w nieco bardziej agresywnych warunkach lub w zastosowaniach, w których pasek styka się z pozostałościami chemicznymi z przetwarzanych części.

Zarówno 304, jak i 316 są podatne na uczulenie (wytrącanie się węglika chromu na granicach ziaren), gdy są przechowywane w zakresie temperatur 425°C do 815°C na dłuższe okresy. W zastosowaniach taśmowych w piecach oznacza to, że taśmy 304 i 316 stosowane w procesach, w których cykle powtarzają się w tym zakresie temperatur, z czasem tracą odporność na korozję międzykrystaliczną i ostatecznie ulegają pękaniu na granicach ziaren. Do takich zastosowań cyklicznych preferowane są gatunki niskoemisyjne (304L, 316L) lub gatunki stabilizowane z dodatkami tytanu lub niobu, chociaż lepszym rozwiązaniem dla temperatur powyżej 650°C jest całkowite przejście na gatunek o wyższej zawartości stopu.

Stal nierdzewna 310S: standardowy gatunek średniej klasy

Stal nierdzewna klasy 310S zawiera 25% chromu i 20% niklu , co zapewnia mu znacznie lepszą odporność na utlenianie i wytrzymałość na pełzanie niż 304 lub 316 w temperaturach do około 1050°C (1920°F) w pracy przerywanej i 950°C (1740°F) w służbie ciągłej. Jest to najczęściej stosowany stop do zastosowań z taśmą siatkową w piecach do wyżarzania neutralnego i piecach normalizujących pracujących w zakresie temperatur od 700°C do 900°C. Wyższa zawartość chromu tworzy bardziej ochronną i stabilną warstwę tlenkową, a wyższa zawartość niklu poprawia odporność na pełzanie i zmęczenie cieplne w porównaniu z podstawowymi gatunkami serii 300.

Stal 310S ma istotne ograniczenia w przypadku atmosfer nawęglających: stosunkowo wysoka zawartość żelaza (około 55%) umożliwia znaczne wychwytywanie węgla w atmosferach endotermicznych w temperaturach powyżej 850°C, co prowadzi do kruchości i skrócenia żywotności. W przypadku usług nawęglania właściwą specyfikacją jest RA330 lub Alloy 600.

RA330 (stop 330, UNS N08330): Specjalista od nawęglania

Zawiera stop RA330 35% niklu, 19% chromu i 1,2% krzemu . Wysoka zawartość niklu radykalnie zmniejsza dyfuzyjność węgla w porównaniu ze stopami o niższej zawartości niklu, zapewniając RA330 wyjątkową odporność na nawęglanie i pylenie metali. Dodatek krzemu sprzyja tworzeniu się warstwy podtlenku wzbogaconej krzemem pod warstwą tlenku chromu, która działa jak bariera przed wnikaniem węgla. W endotermicznej atmosferze nawęglania w temperaturze 900°C, pasy pieca taśmowego z siatki RA330 zazwyczaj wytrzymują 3 do 5 razy dłużej niż równoważne paski 310S w tym samym serwisie, dzięki czemu o około 40% wyższy koszt materiału można łatwo uzasadnić wydłużoną żywotnością.

RA330 jest najszerzej stosowanym stopem do taśm pieców do ciągłego nawęglania na całym świecie i stanowi standard branżowy, z którym porównuje się stopy alternatywne do tego zastosowania. Jest dostępny u wielu dostawców w standardowych wzorach splotu i średnicach drutu odpowiednich dla wszystkich popularnych konfiguracji pasów siatkowych.

Stop 600 (Inconel 600, UNS N06600): Odporność na wysoką temperaturę i azotowanie

Zawiera stop 600 76% niklu, 15,5% chromu i 8% żelaza . Niezwykle wysoka zawartość niklu sprawia, że ​​jest to najlepszy standardowy stop odporny na nawęglanie i azotowanie w temperaturach powyżej 950°C. Jego wytrzymałość na pełzanie w temperaturach powyżej 1000°C znacznie przewyższa wytrzymałość RA330 czy 310S. Alloy 600 jest materiałem wybieranym do zastosowań z taśmą siatkową w piecach taśmowych w:

• Wysokotemperaturowe piece do nawęglania i węgloazotowania pracujące w temperaturach powyżej 950°C
• Piece do azotowania z dysocjacją amoniaku, w których stopy o niższej zawartości niklu ulegają szybkiemu atakowi azotu
• Piece do lutowania próżniowego, w których wysoka zawartość niklu minimalizuje odgazowywanie
• Piece do spiekania do obróbki części metodą wtrysku metali (MIM) w temperaturze powyżej 1000°C

Podstawową wadą Alloy 600 jest koszt: zazwyczaj kosztuje on ok 3 do 5-krotność kosztu materiału na kilogram ze stali nierdzewnej 310S i 1,5 do 2 razy droższe od RA330. W przypadku zastosowań mieszczących się w zakresie możliwości RA330, określenie Alloy 600 jest niepotrzebnym wydatkiem. Jednakże w temperaturach powyżej 1000°C lub w agresywnych atmosferach azotowania Alloy 600 zapewnia wydajność, której nie może dorównać żaden tańszy stop.

Wzory splotów taśm przenośnikowych z siatki metalowej i ich wpływ na wydajność

Wzór splotu taśmy przenośnika z siatki metalowej określa jej otwartą powierzchnię (procent powierzchni taśmy stanowiącej otwartą przestrzeń), jej elastyczność, nośność na jednostkę szerokości oraz przydatność do określonych rozmiarów i ciężarów części. Wybór niewłaściwego wzoru splotu dla obrabianych części powoduje, że części spadają przez siatkę, przewracają się lub przyklejają do otworów siatki, co zakłóca produkcję i może uszkodzić pasek lub części.

Zrównoważony splot (standardowy zrównoważony splot)

Zrównoważony splot jest najczęstszym wzorem w zastosowaniach z taśmami siatkowymi do obróbki cieplnej. Składa się ze spiralnych zwojów drutu połączonych ze sobą prostymi prętami poprzecznymi biegnącymi przez środek każdej spirali. Spirale naprzemiennie skręcają w lewą i prawą stronę, tworząc powiązaną, stabilną wymiarowo strukturę. Kluczowe cechy:

• Otwarta przestrzeń: około 45% do 55%, w zależności od średnicy drutu i skoku cewki
• Elastyczność: dobry w kierunku jazdy (wokół zębatki napędowej i powrotnej), ograniczony w kierunku poprzecznym
• Nośność: umiarkowane, zazwyczaj oceniane na 15 do 40 kg na metr szerokości pasa w zależności od średnicy drutu i stopu
• Minimalny rozmiar części: rozmiar otworu siatki określa minimalną średnicę części, która nie przejdzie; zakres standardowych otworów o zrównoważonym splocie 6 mm do 50 mm w zależności od specyfikacji konstrukcyjnej
• Typowe zastosowania: nawęglanie, wyżarzanie, normalizowanie i odpuszczanie małych i średnich części, takich jak elementy złączne, koła zębate, wytłoczki i małe odlewy

Złożony, zrównoważony splot

Zrównoważony splot złożony wykorzystuje mniejszą spiralę pośrednią pomiędzy głównymi spiralami, skutecznie zmniejszając rozmiar otworu siatki bez proporcjonalnego zmniejszania procentu otwartej powierzchni. Ten wzór jest używany, gdy trzeba przewozić mniejsze części, które mieszczą się w standardowym zrównoważonym splocie, ale nadal wymagany jest maksymalny przepływ powietrza i cyrkulacja atmosfery przez pas. Typowy zrównoważony splot złożony pozwala uzyskać oczka o wielkości ok 3 mm do 8 mm przy zachowaniu otwartej przestrzeni o powierzchni ok 40% do 48% .

Płaski splot elastyczny (płaski drut).

Płaskie elastyczne pasy stosować płaskie paski drutu wygięte w kształt Z lub S i splecione ze sobą prostymi korbowodami. Płaska powierzchnia drutu zapewnia znacznie stabilniejszą platformę dla części w porównaniu z okrągłymi splotami drutu, zmniejszając tendencję małych części do przechylania się lub toczenia się na pasku. Płaska powierzchnia równomiernie rozkłada ciężar części, redukując wgniecenia na miękkich częściach podczas obróbki termicznej. Otwarty obszar jest zazwyczaj niższy niż splot zrównoważony 30% do 40% , ale wsparcie częściowe jest lepsze. Taśmy przenośnikowe z płaską, elastyczną siatką metalową są preferowanym wyborem w przypadku:

• Części o płaskiej podstawie, takie jak wytłoczki, podkładki i elementy cienkościenne, w przypadku których przewrócenie stanowi zagrożenie dla jakości
• Małe części spiekane z procesów metalurgii proszków (PM) lub MIM, gdzie część w stanie zielonym lub brązowym jest delikatna
• Zastosowania związane z obróbką cieplną w przemyśle spożywczym, gdzie wymagana jest gładka, łatwa do czyszczenia powierzchnia taśmy oraz odporność na ciepło

Splot wzmocniony prętem

Wzmocniony prętem, odporny na ciepło pas siatkowy dodaje poprzeczki o większej średnicy w regularnych odstępach na szerokości pasa, aby zwiększyć nośność bez zwiększania średnicy drutu samych spiral. Konstrukcja ta pozwala na większe obciążenia częściowe (do 80 do 120 kg na metr szerokości pasa w ciężkich wersjach przemysłowych) przy zachowaniu elastyczności wokół kół napędowych. Pasy wzmocnione prętami są przeznaczone do ciężkich zastosowań przemysłowych, takich jak części kute, półfabrykaty dużych przekładni i ciężkie odlewy, które powodowałyby niedopuszczalne zwisy i zmęczenie w standardowym pasie o zrównoważonym splocie.

Kluczowe wymiary i specyfikacje dotyczące zamawiania pasa siatkowego do obróbki cieplnej

Przy zamawianiu zamiennika lub nowego Pas siatkowy do obróbki cieplnej podanie nieprawidłowych lub niekompletnych specyfikacji skutkuje tym, że pas nie pasuje do pieca, nie jest w stanie udźwignąć wymaganego obciążenia lub przedwcześnie ulega uszkodzeniu. Dla każdego zamówienia należy dokładnie określić poniższe parametry specyfikacji.

Szerokość paska

Szerokość pasa mierzona jest na całej powierzchni użytkowej, bez uwzględnienia wzmocnień krawędziowych i płyt bocznych. Standardowe szerokości pieców taśmowych z siatką do użytku domowego i lekkiego przemysłu wahają się od 300 mm do 900 mm . W ciężkich piecach przemysłowych i motoryzacyjnych o szerokości od 1000 mm do 1800 mm . Niestandardowe szerokości są dostępne u większości producentów, ale zazwyczaj wiążą się z wyższą ceną o 15% do 30% w porównaniu ze standardowymi szerokościami katalogowymi. Mierząc istniejący piec pod kątem zamiennego pasa, zmierz prześwit między bocznymi prowadnicami pasa, a nie szerokość komory pieca, i odejmij od 5 do 10 mm, aby uzyskać luz z każdej strony.

Średnica drutu

Średnica drutu określa nośność, wagę i minimalny promień zgięcia wokół kół napędowych paska. Grubszy drut przenosi większe obciążenie, ale wymaga kół napędowych o większej średnicy aby uniknąć nadmiernego naprężenia drutu w miejscu zgięcia. Typowe średnice drutu do zastosowań w pasach siatkowych odpornych na ciepło w budynkach mieszkalnych i lekkich przemyśle to: 1,2 mm, 1,6 mm, 2,0 mm i 2,5 mm dla drutu spiralnego, którego średnica poprzeczki jest zwykle o 0,3 mm do 0,5 mm większa niż drut spiralny. Przemysłowe pasy o dużej wytrzymałości wykorzystują drut spiralny 3,0 mm do 5,0 mm średnica. Minimalna średnica koła napędowego dla danej średnicy drutu wynosi w przybliżeniu 40 do 60 razy większa od średnicy drutu aby utrzymać naprężenie zginające w bezpiecznych granicach.

Skok (odstęp cewek)

Podziałka odnosi się do odległości od środka do środka pomiędzy sąsiednimi poprzeczkami, która określa rozmiar otworu oczka w kierunku ruchu taśmy. Większa podziałka (większa liczba) tworzy większe otwory oczek i mniejszą masę taśmy na jednostkę powierzchni. Drobniejsza podziałka tworzy mniejsze otwory do przenoszenia mniejszych części, ale zwiększa wagę i koszt taśmy. Podziałka jest zwykle wyrażana w milimetrach lub ułamkach cala i musi odpowiadać podziałce kół napędowych w piecu.

Całkowita długość paska

Długość paska musi uwzględniać pełną pętlę wokół strony napędowej i powrotnej pieca, w tym długość wewnątrz komory grzewczej pieca, zarówno górny, jak i dolny odcinek powrotny, jeśli pas powraca na zewnątrz, oraz łuk styku zarówno wokół koła napędowego, jak i koła napinającego lub rolki na końcu doprowadzającym. Jeśli to możliwe, zmierz długość paska oryginalnego lub oblicz na podstawie rysunku pieca, sumując długość aktywnego odcinka plus dwukrotność zewnętrznej długości ścieżki powrotnej plus naddatki na oba łuki kół łańcuchowych. Błąd parzysty 50 mm do 100 mm w specyfikacji całkowitej długości powoduje, że pasek pracuje albo zbyt napięty (powodując zwiększone napięcie, przedwczesne zmęczenie drutu), albo zbyt luźny (powodując zwisanie paska i niewspółosiowość).

Konstrukcja krawędzi

Krawędzie taśmy przenośnika z metalowej siatki określają sposób jej poruszania się po szynach trzonu pieca i sposób jej bocznego prowadzenia. Typowe opcje krawędzi obejmują:

• Krawędź krajki: surowo tkana krawędź paska, ze spiralnymi końcami drutu zapętlonymi z powrotem w siatce. Najtańsza opcja, ale nie zapewnia bocznego prowadzenia i może zaczepiać się o szyny prowadzące.
• Spawana krawędź pręta: cięższy pręt przyspawany wzdłuż krawędzi taśmy zapewnia gładką, sztywną powierzchnię boczną, która opiera się o szyny prowadzące. Zdecydowanie zalecany do każdego pieca z bocznym prowadzeniem szyny, ponieważ zapobiega zaczepianiu i rozwijaniu się spiralnych końcówek drutu.
• Krawędź płyty bocznej: ciągła płaska płyta z tego samego stopu jest przyspawana do krawędzi paska, zapewniając maksymalną sztywność boczną i dodatnią powierzchnię bieżną. Stosowany w piecach o bardzo precyzyjnych wymaganiach dotyczących prowadzenia taśmy lub tam, gdzie części ładowane blisko krawędzi taśmy w przeciwnym razie odpadłyby.

Konserwacja i maksymalizacja żywotności systemów taśmowych pieców siatkowych

Prawidłowo dobrany pas pieca z taśmą siatkową w dobrze utrzymanym piecu powinien wytrzymać od 6 miesięcy do 5 lat, w zależności od temperatury roboczej, atmosfery i częściowego obciążenia. Szeroki zakres odzwierciedla ekstremalne różnice w warunkach pracy w różnych procesach obróbki cieplnej. Poniższe praktyki konsekwentnie wydłużają żywotność paska i zmniejszają całkowity koszt posiadania.

Monitorowanie i regulacja napięcia paska

Prawidłowe napięcie paska jest najbardziej kontrolowaną zmienną wpływającą na żywotność taśmy pieca z taśmą siatkową. Zbyt duże napięcie powoduje przedwczesne pękanie zmęczeniowe drutu, szczególnie na zakrętach wokół kół napędowych i w punktach styku poprzeczki ze spiralą. Zbyt małe napięcie powoduje zwisanie paska pomiędzy szynami nośnymi, co powoduje, że pasek zawija się na boki, potencjalnie zacinając się o ściany komory pieca i powodując katastrofalne uszkodzenie paska i wykładziny pieca. Naprężenie należy zmierzyć miernikiem napięcia lub oszacować na podstawie pomiaru ugięcia w biegu powrotnym: ugięcie od 10 do 20 mm na metr niepodpartej rozpiętości to zazwyczaj prawidłowy zakres roboczy dla większości systemów pasowych pieców siatkowych przeznaczonych do użytku domowego.

Kontrola i wymiana koła napędowego

Koła napędowe zużywają się w rowkach odpowiadających rozstawowi poprzeczek paska. W zużytych zębatkach powstają ostre krawędzie w zużytych rowkach, które wcinają się w poprzeczki i przyspieszają pękanie zmęczeniowe. Zużycie zębatki należy sprawdzać co 3 do 6 miesięcy w ciągłej pracy pieca. Koło łańcuchowe należy wymienić, gdy głębokość profilu zęba zużyje się o więcej niż 15% pierwotnej wysokości zęba . Eksploatacja odpornego na wysoką temperaturę paska siatkowego na zużytych zębatkach jest najczęstszą przyczyną przedwczesnego uszkodzenia paska na połączeniach poprzecznych, a wymiana kół zębatych w razie potrzeby zazwyczaj wydłuża żywotność paska poprzez 30% do 60% w porównaniu z pracą na zużytych zębatkach aż do całkowitej awarii zębatki.

Stan i ustawienie szyn paleniska

Szyny paleniska podtrzymują pas wewnątrz pieca i muszą być gładkie, równoległe i wypoziomowane, aby zapobiec zużyciu paska, niewspółosiowości i obciążeniom bocznym, które powodują szybsze rozciąganie jednej strony paska niż drugiej. Szyny paleniska są zwykle wykonane z odlewanego, żaroodpornego stopu i z biegiem czasu ulegają zużyciu, szczególnie w obszarach, gdzie części są zawsze ładowane w tym samym poprzecznym położeniu na taśmie. Zużyte szyny tworzą wgłębienie, które zatrzymuje pasek, powodując nadmierne tarcie i przyspieszając zużycie drutu paska. Szyny należy co roku sprawdzać pod kątem rowków zużycia i zmian stopniowych oraz wymieniać, gdy zużycie powierzchni przekracza Głębokość 3 mm lub gdy wysokość stopnia bocznego pomiędzy sąsiednimi odcinkami szyny przekracza 1 mm .

Monitorowanie profilu temperatury

Odporny na ciepło pas siatkowy, który wielokrotnie poddawany jest działaniu temperatur znacznie wyższych niż maksymalne znamionowe wartości znamionowe jego stopu, ulegnie awarii w ciągu miesięcy, a nie lat. Ciągłe monitorowanie temperatury za pomocą skalibrowanych termopar umieszczonych na poziomie powierzchni taśmy (a nie tylko na poziomie komory pieca) wykrywa gorące punkty spowodowane uderzeniem płomienia, nieprawidłowym ustawieniem rurki promiennikowej lub awarią elementów grzejnych, które narażają taśmę na miejscowe przegrzanie. Nawet skok temperatury 50°C powyżej maksymalnej wartości znamionowej stopu pasa może skrócić żywotność paska o połowę z powodu przyspieszonego pełzania i utleniania. Okresowe profilowanie taśmy termopary (przeprowadzanie przyrządu do rejestracji temperatury przez piec na taśmie) potwierdza, że ​​rzeczywista temperatura taśmy odpowiada wartościom zadanym pieca.

Wskaźniki końca życia i kryteria kontroli pasa

Wiedza, kiedy wymienić pas siatkowy do obróbki cieplnej przed katastrofalną awarią, zapobiega nieplanowanym przestojom i potencjalnym uszkodzeniom elementów wewnętrznych pieca. Następujące znaki wskazują, że pasek zbliża się do końca żywotności:

• Przerzedzenie drutu na skutek utleniania lub korozji: zmierzyć średnicę drutu w reprezentatywnych miejscach za pomocą mikrometru. Wymień pasek, gdy średnica drutu zmniejszy się o więcej niż 20% oryginalnej specyfikacji z utleniania powierzchniowego lub nawęglania wewnętrznego.
• Złamania krzyżowe: więcej niż 3 pęknięte poprzeczki na dowolnym pasie o długości 300 mm oznacza, że pas jest w zaawansowanym stanie zmęczeniowym i nieuchronne jest całkowite uszkodzenie. Nie kontynuować pracy.
• Wydłużenie paska: zmierzyć całkowitą długość paska i porównać z oryginalną specyfikacją. Trwałe przekroczenie wydłużenia 2% pierwotnej długości od pełzania wskazuje, że żywotność paska dobiegła końca ze względu na integralność strukturalną.
• Rozwikłanie krawędzi: w pasach krawędziowych postępujące odrywanie drutu spiralnego od krawędzi pasa wskazuje, że drut brzegowy jest zmęczony i taśma traci szerokość. Oprócz problemów strukturalnych stwarza to problemy ze śledzeniem i prowadzeniem bocznym.
• Nagromadzenie się kamienia na powierzchni: ciężka, gruba zgorzelina tlenkowa, która nie oddziela się całkowicie podczas pracy, może znacząco zwiększyć ciężar własny paska i spowodować koncentrację naprężeń na granicach skali do drutu. Pas, na którym utworzyła się ciężka, popękana warstwa tlenku, powinien zostać dokładnie sprawdzony pod kątem integralności drutu pod zgorzeliną przed kontynuowaniem pracy.

Często zadawane pytania

1. Co to jest pas siatkowy do obróbki cieplnej i do czego służy w piecu?

Pas siatkowy do obróbki cieplnej to ciągła pętla ze splecionego drutu metalowego, utkana według określonego wzoru i połączona na końcach, która przechodzi przez piec taśmowy z ciągłą siatką w celu przenoszenia części od końca załadunku, przez strefy ogrzewania i przetwarzania do końca rozładunku. Pełni jednocześnie funkcję przenośnika i powierzchni podtrzymującej części, umożliwiając atmosferze pieca i ciepłu dostęp do części ze wszystkich stron poprzez otwartą strukturę siatki. Jest to mechaniczne serce każdego systemu ciągłej obróbki cieplnej i musi wytrzymywać połączone ataki termiczne, mechaniczne i chemiczne w sposób ciągły przez miesiące lub lata bez awarii.

2. Jaki stop jest najlepszy na taśmę siatkową pieca taśmowego stosowanego w procesie nawęglania?

Do pieców do nawęglania pracujących w temperaturze od 900°C do 950°C w atmosferze endotermicznej, RA330 (stop 330) to zalecenie stanowiące standard branżowy i najbardziej opłacalny stop do tej konkretnej usługi. Połączenie 35% niklu, 19% chromu i 1,2% krzemu zapewnia wyjątkową odporność na wychwytywanie węgla z atmosfery nawęglania. W przypadku temperatur nawęglania powyżej 950°C lub w atmosferze węgloazotowania, Stop 600 (Inconel 600) zapewnia doskonałą wydajność dzięki bardzo wysokiej zawartości niklu wynoszącej około 76%.

3. Jak długo powinien wytrzymać żaroodporny pas siatkowy podczas normalnej pracy?

Żywotność różni się znacznie w zależności od zastosowania. W piecu do odpuszczania w temperaturze od 500°C do 600°C przy użyciu stali nierdzewnej 304 trwałość paska wynosi 5 do 10 lat jest powszechne. W piecu do ciągłego nawęglania w temperaturze 930°C przy użyciu RA330, oczekiwana trwałość jest typowa 1 do 3 lat w zależności od obciążenia częściowego i potencjału węglowego atmosfery. W piecu do spiekania w wysokiej temperaturze powyżej 1050°C przy użyciu stopu 601 żywotność taśmy wynosi 6 do 18 miesięcy jest typowe. Prawidłowy dobór stopu, właściwe zarządzanie naprężeniem oraz dobry stan koła łańcuchowego i szyny to trzy zmienne o największym wpływie, które określają, gdzie w tych zakresach spadnie rzeczywisty pasek.

4. Jaka jest różnica między taśmą przenośnikową o zrównoważonym splocie a taśmą przenośnikową z płaską, elastyczną metalową siatką?

Pas o zrównoważonym splocie wykorzystuje okrągłe zwoje drutu spiralnego zablokowane prostymi poprzeczkami, tworząc elastyczną strukturę o dobrej otwartej powierzchni (45% do 55%) i umiarkowanej nośności. Płaski pas elastyczny wykorzystuje płaskie paski drutu uformowane w blokujące kształty Z lub S, tworząc bardziej płaską, gładszą powierzchnię nośną z mniejszą otwartą powierzchnią (30% do 40%), ale doskonałą stabilnością części. Zrównoważony splot jest standardem ogólnego przeznaczenia; Płaski flex jest preferowany w przypadku części płaskich, części delikatnych lub zastosowań, w których części toczące się lub przewracające się na powierzchni paska mogłyby spowodować problemy z jakością lub produkcją.

5. Czy mogę używać pasa siatkowego ze stali nierdzewnej 304 w piecu do nawęglania?

Nie, nie do długotrwałej pracy w temperaturze powyżej 700°C w atmosferze endotermicznej lub nawęglanej. Stal nierdzewna klasy 304 ma niewystarczającą zawartość niklu (tylko 8% do 10%), aby wytrzymać wychwytywanie węgla z atmosfer nawęglających w podwyższonych temperaturach. Węgiel zaabsorbowany w drucie taśmy 304 wytrąca się w postaci węglików chromu na granicach ziaren, wyczerpując chrom dostępny dla ochrony przed utlenianiem i powodując szybką korozję międzykrystaliczną i kruchość. Pas 304 umieszczony w piecu do nawęglania w temperaturze 930°C zazwyczaj ulega uszkodzeniu 4 do 12 tygodni . Właściwym minimalnym stopem do nawęglania w temperaturze powyżej 850°C jest RA330.

6. Jak zmierzyć istniejący piec pod kątem zamiennego przenośnika taśmowego z metalowej siatki?

Zmierz następujące wymiary na podstawie istniejącej taśmy lub specyfikacji pieca: szerokość taśmy (użyteczna szerokość powierzchni nośnej w mm), średnica drutu zarówno drutu spiralnego, jak i poprzeczek, podziałka (odstęp między środkami poprzeczek w mm), całkowita długość szlufki (w mm lub metrach, mierzona wzdłuż pełnej pętli, łącznie z górnym i dolnym przebiegiem oraz obydwoma łukami kół zębatych) i typ konstrukcji krawędzi (krajówka, pręt spawany lub płyta boczna). Zwróć także uwagę na stop z metki producenta paska lub z oryginalnych zapisów zakupu. Prosząc o wycenę, należy podać wszystkie sześć parametrów, aby mieć pewność, że zamiennik jest identyczny wymiarowo i metalurgicznie z oryginalną specyfikacją.

7. Co powoduje, że pas pieca z taśmą siatkową rozciąga się i wydłuża podczas pracy?

Wydłużenie paska podczas pracy spowodowane jest: pełzać : powolne, zależne od czasu odkształcenie plastyczne drutu paska pod wpływem długotrwałego naprężenia rozciągającego w podwyższonej temperaturze. Wszystkie metale pełzają w wystarczająco wysokich temperaturach, a szybkość pełzania gwałtownie przyspiesza wraz ze wzrostem temperatury. Stop pracujący w maksymalnej temperaturze znamionowej pełza znacznie szybciej niż stop pracujący w temperaturze 50°C poniżej tej wartości granicznej. Nadmierne naprężenie paska powoduje pełzanie związków na skutek zwiększenia utrzymującego się naprężenia. Utrzymywanie prawidłowego minimalnego naprężenia paska niezbędnego do dobrego prowadzenia oraz upewnienie się, że stop paska jest odpowiednio dobrany do temperatury roboczej, minimalizuje wydłużenie i wydłuża żywotność.

8. Jaki jest minimalny rozmiar części, którą można przewozić na standardowym pasie siatkowym do obróbki cieplnej?

Minimalny rozmiar części jest określony przez rozmiar oczka określonej konstrukcji pasa. W przypadku standardowego pasa o zrównoważonym splocie o podziałce 12 mm i średnicy drutu 1,6 mm przybliżony otwór oczka wynosi 8 do 10 mm w kierunku jazdy i 15 do 25 mm w poprzek paska. Części mniejsze niż otwór siatki wypadną. W przypadku małych części, takich jak małe śruby, nakrętki lub podkładki tłoczone o średnicy poniżej 10 mm, wymagany jest złożony, zrównoważony splot o drobnej podziałce (otwór od 6 do 8 mm) lub płaski, elastyczny pas o małej podziałce, aby bezpiecznie utrzymać części na powierzchni paska.

9. Jak często powinienem sprawdzać swój żaroodporny pas siatkowy?

W przypadku pieca w produkcji ciągłej należy dokonać oględzin taśmy tygodniowo podczas zaplanowanych przerw w produkcji lub zmian zmianowych. Kontrola ta powinna sprawdzić, czy nie ma pękniętych poprzeczek, przerzedzeń drutu lub zmian koloru wskazujących na miejscową nadmierną temperaturę, rozprucie krawędzi i wyrównanie prowadnicy paska. Należy przeprowadzić dokładniejszą kontrolę praktyczną, obejmującą pomiar średnicy drutu i weryfikację napięcia paska miesięcznie lub co 500 godzin pracy, w zależności od tego, co nastąpi wcześniej. Należy przeprowadzić pełną ocenę wycofania z eksploatacji rocznie , porównując bieżący stan paska z kryteriami wymiany wymienionymi w tym przewodniku.

10. Czy możliwa jest naprawa uszkodzonego paska siatkowego poddanego obróbce cieplnej, czy zawsze wymaga on całkowitej wymiany?

Drobne naprawy są możliwe i opłacalne w przypadku pasków, które mają pojedyncze uszkodzenia, a nie ogólne zużycie. Odcinek z kilkoma uszkodzonymi poprzeczkami lub miejscowym obszarem zniekształceń siatki można naprawić poprzez wycięcie uszkodzonego odcinka i wklejenie nowego elementu pasującej konstrukcji pasa za pomocą złączy mechanicznych lub spawania TIG z pasującym drutem stopowym. Jednakże okres trwałości paska, który wykazuje ogólne pocienienie drutu na skutek utleniania, rozległe pęknięcia poprzeczek na wielu odcinkach lub wydłużenie przekraczające 2% jego pierwotnej długości, dobiegł końca i nie można go wiarygodnie naprawić. Próba uruchomienia paska w tym stanie grozi katastrofalną awarią paska wewnątrz pieca, co może spowodować zakleszczenie części, uszkodzenie wykładziny pieca i elementów grzejnych oraz znacznie droższe naprawy, niż wymagałaby terminowa wymiana paska.